隨著汽車零部件行業(yè)競爭的不斷加劇，大型汽車零部件企業(yè)間并購整合與資本運作日趨頻繁，國內(nèi)優(yōu)秀的汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)愈來愈重視對行業(yè)市場的研究，特別是對企業(yè)發(fā)展環(huán)境和客戶需求趨勢變化的深入研究。正因為如此，一大批國內(nèi)優(yōu)秀的汽車零部件品牌迅速崛起，逐漸成為汽車零部件行業(yè)中的翹楚。

各大汽車零部件廠商紛紛把航天、航空和電子等技術應用于汽車零部件和總成上，安全技術、電子技術、節(jié)能技術和環(huán)保技術已在汽車上得以廣泛應用。尤其是以電子信息技術為代表的新技術，不僅在汽車產(chǎn)品上得以廣泛應用，而且還延伸到開發(fā)設計、試制、生產(chǎn)以及管理等各個方面;不僅僅應用于單個汽車零部件，而且已應用于系統(tǒng)總成。微締軟件零部件MES系統(tǒng)MES-V是針對零部件行業(yè)的多樣化，離散型等特點而自主研發(fā)的管理系統(tǒng)。

微締零部件MES四大核心功能簡介：

1.建立工時優(yōu)化模型，對產(chǎn)品生產(chǎn)工時進行優(yōu)化。

    大部分零部件企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)中工藝工時存在如下幾個方面的問題：

    1）工藝工時定額或規(guī)劃設置并非最優(yōu)，沒有參考數(shù)據(jù)進行修訂。

    2）工藝工時是一個依據(jù)生產(chǎn)過程的變化而變化的動態(tài)平衡活動。需要不斷的進行優(yōu)化以及修訂過程。   

    3）一般車間缺乏科學合理的統(tǒng)計學算法調(diào)整模型。

微締MES根據(jù)工時定額動態(tài)優(yōu)化算法將每一次的采集的實際工時依據(jù)一定的統(tǒng)計算法模型，并結(jié)合產(chǎn)品在此工藝工時下的合格率與完成率，給出一定時間段內(nèi)最優(yōu)工藝工時以及定額數(shù)值，作為工廠在該時間段內(nèi)的工藝工時定額。這個值可以使用在產(chǎn)品制造過程管理中，作為員工績效考核與工廠優(yōu)化排產(chǎn)的依據(jù)。

2. 實現(xiàn)無紙化車間管理：

    傳統(tǒng)管理模式下，車間大量分布著紙質(zhì)表單：如派工單，領料單，流轉(zhuǎn)交接單，加工圖紙，工藝卡片或作業(yè)指導書，檢驗表單，工時與產(chǎn)量統(tǒng)計表單等。通過微締MES系統(tǒng)在每個機臺邊設置工業(yè)平板電腦或者在生產(chǎn)工序集中設置工作查詢電腦臺，可以實現(xiàn)如下紙質(zhì)表單省卻。

    1）通過系統(tǒng)上傳加工工藝與定額以及圖紙，可以實現(xiàn)加工工藝的查詢，檢驗標準的查詢，加工的2D以及3D圖紙的查詢等。

    2）通過計算機輔助調(diào)度排產(chǎn)以及加工任務自動推送到這個現(xiàn)實終端上，

    可以省卻派工單，工藝卡片，作業(yè)指導書，檢驗標準等紙質(zhì)單據(jù)在車間的流轉(zhuǎn)。

    3）通過與終端設備的數(shù)據(jù)采集與刷卡提交，即可以省卻產(chǎn)量統(tǒng)計表單以在制品流轉(zhuǎn)過程中流轉(zhuǎn)單等。

    4）通過在線檢測數(shù)據(jù)的采集與提交，可以省卻檢驗反饋以及統(tǒng)計報表?？傊?，通過微締MES系統(tǒng)應用，可以使產(chǎn)品生產(chǎn)過著中的數(shù)據(jù)，在車間流轉(zhuǎn)過程中，真正實現(xiàn)無紙化的加工與管理模式，此模式可根據(jù)用戶硬件的配置情況，也可分階段逐步實現(xiàn)。

3. 數(shù)據(jù)采集與可視化：

    通過對生產(chǎn)現(xiàn)場機臺設備的生產(chǎn)過程實時數(shù)據(jù)進行采集提交，使車間生產(chǎn)過程透明化，可以將生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)通過可視化電子看板，實時展示如下信息：

    1）批次產(chǎn)量及進度，合格率，不良品數(shù)量及類別實時在線反饋；

    2）設備資源負荷及狀態(tài)實時監(jiān)控與展示；

    3）批次生產(chǎn)計劃進度跟蹤；

    4）實時查詢，可視化數(shù)據(jù)動態(tài)展示，實現(xiàn)車間生產(chǎn)過程透明化與無紙化管理。

    5）物料，模具工裝與刀具配送跟蹤監(jiān)控

     6）缺料預警及異常問題反饋處理

     7）質(zhì)量實時在線反饋及質(zhì)量分析圖表

     8）批次成本實時跟蹤管理

生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)據(jù)采集以及可視化看板以及產(chǎn)量展示示意圖：

4.生產(chǎn)調(diào)度排產(chǎn)：

    目前一般零部件企業(yè)生產(chǎn)排產(chǎn)現(xiàn)狀：

    針對零部件生產(chǎn)企業(yè)來說，目前大部分生產(chǎn)計劃制定分為三層生產(chǎn)計劃“由上而下”按計劃生產(chǎn)。即依據(jù)銷售訂單以及客戶的要求，按照交付日期由生產(chǎn)計劃部門結(jié)合產(chǎn)能以及工藝等依據(jù)，制定車間的生產(chǎn)計劃。交付車間后，再由車間制定工序生產(chǎn)計劃，然后由工序組長依據(jù)車間計劃再分派到每天每個機臺生產(chǎn)任務。這種生產(chǎn)計劃存在如下缺陷：

    1）生產(chǎn)部門制定生產(chǎn)計劃，對各車間的設備資源負荷以及產(chǎn)品生產(chǎn)進度在制品等信息掌握不完整，也不及時。因而制定的計劃不足以有效指導車間的生產(chǎn)。只能起到生產(chǎn)通知效果。即什么時間到什么時間，生產(chǎn)什么產(chǎn)品，多少數(shù)量而已。

    2）生產(chǎn)車間再依據(jù)生產(chǎn)計劃通知，然后制定車間的生產(chǎn)任務計劃，再交由工序組長分派到具體工序以及機臺每天的生產(chǎn)任務。通過車間統(tǒng)計人員把每天各工序機臺的生產(chǎn)產(chǎn)量，質(zhì)量狀況統(tǒng)計匯報到車間。由于人工統(tǒng)計一般都是每天一次，因此，生產(chǎn)過程中隨時發(fā)生的異常以及延期等，不能及時有效的反饋出來。因而也不能得到及時處理與響應。

    3）整個生產(chǎn)執(zhí)行狀態(tài)主要依據(jù)生產(chǎn)人員各次的經(jīng)驗進行，無法做到定單交期的可預知性與生產(chǎn)狀況的均衡性等全局化安排。

    為此，微締軟件依據(jù)零部件行業(yè)生產(chǎn)特點，結(jié)合多年在調(diào)度排產(chǎn)行業(yè)積累的豐富經(jīng)驗，依據(jù)調(diào)度排產(chǎn)的約束理論，建立零部件行業(yè)調(diào)度排產(chǎn)數(shù)學模型，采用逆向倒推原理，自主研發(fā)的零部件行業(yè)MES系統(tǒng)MES-V實現(xiàn)零部件行業(yè)的順排法的優(yōu)化自動調(diào)度排產(chǎn)功能，有效解決零部件行業(yè)生產(chǎn)的優(yōu)化調(diào)度排產(chǎn)，是零部件制造實現(xiàn)生產(chǎn)的均衡性與可預知性，減少人為因素，增強生產(chǎn)過程的透明化，確保交期。

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